​终端机外壳加工工艺需结合材料特性、结构复杂度及表面处理需求综合设计，以下是典型金属 / 塑料外壳的通用工艺流程（以铝合金外壳为例，涵盖从原材料到成品的全流程）：
一、原材料选择
1. 材料类型
金属材质：铝合金（如 6061/6063，轻量化、易加工）、不锈钢（高强度、耐腐蚀）、镁合金（超轻量，成本较高）。
塑料材质：ABS（综合性能均衡）、PC/ABS（高韧性、耐热性好）、尼龙（耐磨、抗冲击）。
2. 材料形态
金属：铝棒 / 铝板（根据外壳尺寸选择直径 / 厚度，如棒材直径通常比成品最大外径大 5-10mm）。
塑料：颗粒状原料（需干燥处理以避免注塑时产生气泡）。
二、成型工艺
（一）金属外壳：CNC 加工为主
下料（毛坯制备）
锯切：使用数控锯床将铝棒切割成指定长度的毛坯（精度 ±0.1mm）。
锻造（可选）：对高强度需求的外壳，通过模锻工艺预成型（减少后续 CNC 切削量，提升材料密度）。
CNC 铣削 / 车削
粗加工：用大直径刀具快速去除大部分余量，预留 0.3-0.5mm 精加工余量（减少刀具磨损）。
精加工：
铣削：加工外壳主体结构（如凹槽、孔洞、散热孔），公差控制在 ±0.05mm。
车削（若有圆形结构）：加工圆柱面、螺纹孔等（如耳机孔、充电接口的同轴度要求）。
多轴联动：复杂曲面（如圆弧过渡、异形轮廓）需 5 轴 CNC 加工，确保曲面光滑衔接。
去毛刺
手工打磨：针对深孔、窄缝等 CNC 难以处理的部位，用砂纸或磨头去除锋利边缘。
化学去毛刺：酸性溶液腐蚀微观毛刺（适用于精密结构，如内部卡槽）。
振动抛光：将零件与磨料混合振动，批量处理外表面毛刺（效率高，适合规则形状）。
（二）塑料外壳：注塑成型为主
模具设计与制造
依据 3D 模型设计注塑模具（需考虑浇口位置、冷却系统、脱模斜度），模具精度影响外壳尺寸公差（通常 ±0.1mm）。
注塑成型
原料加热至熔融状态，通过螺杆高压注入模具型腔，冷却固化后开模取件。
关键参数：料温（如 ABS 料温 220-250℃）、注射压力（80-120MPa）、冷却时间（根据壁厚调整，通常 10-30 秒）。
修边 / 去水口
切除浇口残留料头，打磨注塑毛边（如合模线）。
三、表面处理工艺
（一）金属外壳
阳极氧化
电化学处理形成氧化膜（厚度 5-25μm），提升耐腐蚀性，同时染色实现多种颜色（如银白、深空灰、玫瑰金）。
工艺步骤：脱脂→碱洗→酸洗→阳极氧化→封孔→烘干。
喷砂 / 拉丝
喷砂：用石英砂 / 玻璃珠喷射表面，形成哑光质感（如苹果产品的 “砂面” 效果），粗糙度 Ra 1.6-3.2μm。
拉丝：通过钢丝轮或砂带沿固定方向摩擦，形成线性纹理（如直纹、乱纹），提升手感和视觉层次。
PVD 镀膜（物理气相沉积）
在真空环境中镀覆金属层（如钛、锆），实现仿金属色（如金色、黑色），同时增强耐磨性（硬度可达 2000HV）。
丝印 / 激光打标
丝印：印刷 logo、字符（如品牌标识、接口图标），需烘干固化油墨。
激光打标：用光纤激光雕刻永久标识（如序列号），精度达 0.01mm，不易磨损。
（二）塑料外壳
喷涂
静电喷涂 UV 漆，提升表面光泽度和手感（如哑光漆、橡胶漆），需先喷底漆增强附着力。
电镀
真空镀铝或水电镀，实现金属质感（如装饰性边框），但需注意镀层结合力（易脱落场景需慎用）。
IMD/IML（模内装饰技术）
将图案印刷在薄膜上，注塑时嵌入外壳表面，防刮擦且图案持久（如带纹理的电池盖）。
四、结构组装与测试
零件装配
嵌入功能性部件：如金属屏蔽罩（EMI 屏蔽）、导电胶条（信号接地）、密封圈（防水防尘）。
螺丝固定：用自动锁螺丝机安装内部组件（如电路板固定柱），扭矩控制在 0.5-2N・m。
功能性测试
尺寸检测：三坐标测量仪（CMM）检测关键尺寸（如接口孔径、装配公差），合格标准 ±0.03mm。
可靠性测试：
跌落测试（1.5m 高度跌落至水泥地面，外壳无开裂）。
盐雾测试（金属件耐腐蚀时长≥24 小时）。
防水测试（IP67 标准：1m 水深浸泡 30 分钟，内部无进水）。
外观检验
目视检查：表面划伤（≤0.3mm 且远离可视区域）、色差（ΔE≤1.5）、氧化膜均匀性。
触摸检验：边缘倒角是否光滑（R 角≥0.2mm，无割手感）。